أخبار

تقول الشركة إن العملية الجديدة تقطع أوقات التشكيل من 3 ساعات إلى دقيقتين فقط

تقول شركة صناعة السيارات اليابانية إنها خلقت طريقة جديدة لتسريع تطوير قطع غيار السيارات المصنوعة من المواد البلاستيكية المقواة بألياف الكربون (CFRP) بنسبة تصل إلى 80 ٪ ، مما يجعل من الممكن إنتاج مكونات قوية وخفيفة الوزن لمزيد من السيارات.

على الرغم من أن فوائد ألياف الكربون معروفة منذ فترة طويلة ، إلا أن تكاليف الإنتاج يمكن أن تصل إلى 10 أضعاف من المواد التقليدية ، وصعوبة في تشكيل أجزاء CFRP أعاقت الإنتاج الضخم لمكونات السيارات المصنوعة من المادة.

تقول نيسان إنها وجدت نهجًا جديدًا لطريقة الإنتاج الحالية المعروفة باسم صب راتنجات الضغط. تتضمن الطريقة الحالية تكوين ألياف الكربون في الشكل الصحيح ووضعها في موت بفجوة طفيفة بين الجزء العلوي من الألياف والألياف الكربونية. ثم يتم حقن الراتنج في الألياف ويترك لتصلب.

طور مهندسو نيسان تقنيات لمحاكاة نفاذية الراتنج في ألياف الكربون بدقة مع تصور سلوك تدفق الراتنج في موت باستخدام مستشعر درجة حرارة داخل الولادة والموت الشفاف. كانت نتيجة المحاكاة الناجحة مكونًا عالي الجودة مع وقت تطوير أقصر.

وقال نائب الرئيس التنفيذي Hideyuki Sakamoto في العرض التقديمي المباشر على YouTube إن أجزاء CFRP ستبدأ في استخدام مركبات الرياضة المنتجة بكميات كبيرة في غضون أربع أو خمس سنوات ، وذلك بفضل إجراء صب جديد للراتنج المسكوب. وقال ساكاموتو إن وفورات التكاليف تأتي من تقصير وقت الإنتاج من حوالي ثلاث أو أربع ساعات إلى دقيقتين فقط.

للفيديو ، يمكنك التحقق من:https://youtu.be/cvtgd7mr47q

يأتي من المركبات اليوم