أخبار

وتقول الشركة إن العملية الجديدة تقلل زمن التشكيل من 3 ساعات إلى دقيقتين فقط

تقول شركة صناعة السيارات اليابانية إنها ابتكرت طريقة جديدة لتسريع تطوير أجزاء السيارات المصنوعة من البلاستيك المقوى بألياف الكربون (CFRP) بنسبة تصل إلى 80%، مما يجعل من الممكن إنتاج مكونات قوية وخفيفة الوزن بكميات كبيرة لمزيد من السيارات.

في حين أن فوائد ألياف الكربون معروفة منذ زمن طويل، فإن تكاليف الإنتاج يمكن أن تصل إلى 10 أضعاف تكلفة المواد التقليدية، كما أن صعوبة تشكيل أجزاء CFRP أعاقت الإنتاج الضخم لمكونات السيارات المصنوعة من هذه المادة.

تقول نيسان إنها وجدت نهجاً جديداً لطريقة الإنتاج الحالية المعروفة باسم صب نقل الراتنج المضغوط.تتضمن الطريقة الحالية تشكيل ألياف الكربون بالشكل الصحيح ووضعها في قالب مع وجود فجوة طفيفة بين القالب العلوي وألياف الكربون.ثم يتم حقن الراتنج في الألياف ويترك ليصلب.

قام مهندسو نيسان بتطوير تقنيات لمحاكاة نفاذية الراتنج في ألياف الكربون بدقة مع تصور سلوك تدفق الراتنج في القالب باستخدام مستشعر درجة الحرارة داخل القالب والقالب الشفاف.وكانت نتيجة المحاكاة الناجحة مكونًا عالي الجودة مع وقت تطوير أقصر.

وقال نائب الرئيس التنفيذي، هيديوكي ساكاموتو، في العرض المباشر على موقع يوتيوب، إن أجزاء CFRP سيبدأ استخدامها في السيارات الرياضية ذات الإنتاج الضخم في غضون أربع أو خمس سنوات، وذلك بفضل إجراء الصب الجديد للراتنج المصبوب.وقال ساكاموتو إن وفورات التكلفة تأتي من تقصير وقت الإنتاج من حوالي ثلاث أو أربع ساعات إلى دقيقتين فقط.

بالنسبة للفيديو يمكنك التحقق من خلال:https://youtu.be/cVTgD7mr47Q

يأتي من المركبات اليوم